1.零件需求分析
       在開始設(shè)計之前，必須對零件的需求進行詳細分析。這包括零件的功能、用途、工作條件（例如溫度、壓力、沖擊等)、壽命要求以及任何特殊的性能指標（例如耐磨性、耐腐蝕性、疲勞強度等)。
       2.材料選擇
       根據(jù)零件的需求分析，選擇適合的材料。需要考慮材料的機械性能(如強度、韌性、耐磨性等)、化學(xué)成分、物理性質(zhì)(如熱導(dǎo)率、電導(dǎo)率等)、工藝性能(如可鍛性、可鑄性、可焊性等)以及經(jīng)濟性。對于模鍛件，通常選擇塑性好、易成形且具有足夠機械性能的材料。
       3.工藝可行性
       評估所選材料和設(shè)計是杏適合模鍛工藝。這包括對材料的可鍛性進行評估，以及檢查設(shè)計是否易于成形、脫模和后續(xù)處理?？紤]模具設(shè)計的復(fù)雜性、制造難度以及可能的模具成本。
       4.模具設(shè)計
       模具設(shè)計是模鍛工藝中的重要環(huán)節(jié)。需要考慮模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計、材料選擇、熱處理要求以及尺寸精度。模具的尺寸和形狀應(yīng)與模鍛件相匹配，以確保順利成形和脫模。
       5.后續(xù)處理需求
       考慮是否需要對模鍛件進行后續(xù)處理，例如切削加工、熱處理、表面處理等。這些處理可能影響模鍛件的性能和成本。
       6.成本與效益評估
       對模鍛件的設(shè)計和工藝進行成本與效益評估。這包括材料成本、模具成本、制造成本、質(zhì)量檢測成本以及任何可能的維護和修理成本。比較不同設(shè)計方案和工藝流程的成本和效益，以確定經(jīng)濟的方案。
       7.風(fēng)險控制
       評估在設(shè)計階段和制造過程中可能出現(xiàn)的風(fēng)險，并制定相應(yīng)的控制措施。這些風(fēng)險可能包括工藝不穩(wěn)定性、質(zhì)量波動、生產(chǎn)延誤等。采取措施減少風(fēng)險，例如進行工藝試驗、制定應(yīng)急計劃等。
       8.制造周期考慮
       考慮制造周期對整個項目的影響。模鍛件的制造周期可能較長，因此需要合理安排時間，確保按計劃完成。同時，考慮到可能出現(xiàn)的問題和延誤，制定相應(yīng)的應(yīng)對措施。